Hỗn hợp nhuyễn được nghiền ép từ hàng ngàn quả xoài sẽ được biến thành da thuần chay thay vì bị vứt bỏ. Từ đó, chúng có thể trở thành nguyên liệu để sản xuất ví, túi xách và giày. Nhưng liệu chúng có thể cạnh tranh với ngành công nghiệp đồ da khổng lồ hay không? Để tìm hiểu được vấn đề này, bài viết dưới đây sẽ giới thiệu về trụ sở Fruitleather, nơi đang sản xuất da thuần chay từ xoài tại Hà Lan.

Fruitleather はオランダの輸入業者から毎週約 1,500 個のマンゴーを入手しています。 この輸入業者は、販売する商品の品質管理中に、一定数のマンゴーをランダムにカットする必要があり、その量のマンゴーは販売できなくなります。 したがって、このマンゴー廃棄物の量を減らすための解決策の 1 つは、マンゴーを革製品に変えることです。 Fruitleather は無料のインプットを受け取ることができ、輸入業者はマンゴーの廃棄費用を支払う必要がなくなるため、これは双方にとって有利なソリューションです。

まず、マンゴーを製粉機に通して液体の「ジュース」にします。 液体混合物はチューブを通して大きなタンクにポンプで送られます。 次にスタッフは、この液体「ジュース」を革のような素材に変える添加剤を混合します。 このプロセス中に、スタッフはパラメータチェックを実施して、混合物の適切な特性を確認する必要があります。 次に、混合物を金属製のベーキングトレイに注ぎ、均一な厚さになるように均等に広げます。 次に、トレイを乾燥機に一晩入れました。 乾燥前は淡いクリーム色ですが、乾燥後はマンゴーの種類によって色が異なります。

たとえば、パーマー マンゴーは材料の色を茶色にします。 キーットマンゴーは色が濃くなります。 最後に、シートは皮革仕上げ施設に移送され、保護エナメルでコーティングされます。

処理施設では、スタッフは従来の革と同じプロセスを使用しますが、反応温度の要件は他の仕上げとは異なります。 まず、作業員は各毛皮の厚さを測定します。 次に、プラスチック材料を混合して材料シート上にコーティングを作成しました。 材料はその樹脂溶液でコーティングされ、材料の上に外部の影響から保護する表面層が作成されます。 次にシートはベルトコンベアに運ばれ、コーティングの乾燥を助けるために 100°C のオーブンに通されます。 その後、シートをラックに掛けて冷却し、完全に乾燥させます。 各シートの素材は、耐久性を高めるためにこのプロセスを数回繰り返します。

次に、別の機械が熱と圧力を使用してコーティングを接着します。 最後のステップは、エンボス加工機を使用して革を動物の皮のように見せるデザインです。 その後、スキンは世界中のデザイナーに販売されます。 Hugo と Koen は、2015 年に初めて Fruitleather のアイデアを思いつきました。彼らは、価値のないものを価値のあるものに変えたいと考えていました。

ビーガンレザーの製造プロセスで重要なのは、どの果物を使用するかを決定することです。 開発者たちは当初、どの果物がより良い材料を作ることができるのか分かりませんでした。実際、テスト中にはスイカを作ろうとさえしました。 しかし、スイカには繊維があまりなく、ほとんどが水分です。 彼らがマンゴーを選んだのは、加工が容易で繊維含有量が多いためです。 実際、ヨーロッパのすべてのマンゴーの半分以上がオランダによって輸入または取引されており、その約 12% がオランダで廃棄されています。 したがって、Fruitleather は生産プロセスの投入材料として膨大な量の資源を得ることができます。 だからこそ、Fruitleather はマンゴーにこだわることにしました。

2020 年までに合成皮革市場は 300 億ドル以上と評価され、ある調査では今後 6 年間で 400 億ドル以上に成長すると予測されています。 しかし、これは合成皮革産業の13倍にあたる4,000億ドル近い価値がある履物産業のほんの一部にすぎない。 今、私たちは環境への悪影響を軽減するために、これらの新しい代替材料を本当に必要としています。 しかし、Fruitleather のような中小企業にとっては、競争上の課題がまだ多くあります。 現在、Fruitleather は月に 80 平方メートルの革、または約 250 足の靴しか生産できません。 最終製品のコストは 1 平方フィートあたり約 22 ドルで、同社は特定の製品のみを生産できるほど小規模です。 彼らの目標は、より大きくて長いビーガン レザー ロール (ラージ ロール) を生産し、この革素材の消費を増やすことです。